VR ТУР Шлях Сталі

Запоріжсталь

Днем народження ПАТ «Запоріжсталь» вважається 16 листопада 1933 року. В той день на підприємстві був отриманий перший запоріжсталівський чавун з доменної печі №1. Новий завод стає найбільшим у Європі металургійним підприємством. У 1940 році «Запоріжсталь» випускає 70 відсотків всього сталевого листа, що вироблявся в той час у країні. З того моменту сільськогосподарське машинобудування та автомобілебудування країни отримало тонкий листовий прокат вітчизняного виробництва.

У 1940 році «Запоріжсталь» випускає 70 відсотків всього сталевого листа що вироблявся в той час у країні. З того моменту сільськогосподарське машинобудування та автомобілебудування країни отримало тонкий листовий прокат вітчизняного виробництва.

Березень 2022 року. Підприємство вперше з часів Другої світової війни зупинилося на тривалу гарячу консервацію. Всі виробничі потужності було зупинено на 33 дні. Частково виробничі агрегати вивели з простою вже у квітні 2022 року. Комбінат запрацював на 50% від виробничих можливостей та перебудував логістику на залізничні рейки. Ключовими ринками збуту продукції Запоріжсталі залишаються ринки країн Європейського Союзу, які межують з Україною, а також Сполучені Штати Америки. Основна продукція: плоский прокат — гарячекатаний рулон і лист, холоднокатаний лист, рулон з вуглецевих і низьколегованих сталей, товарні сляби, а також сталева стрічка та чорна жерсть.

Середньооблікова чисельність робітників на підприємстві складає 10 000 осіб. Кожен 10-й співробітник служить у лавах ЗСУ.

Попри сучасні виклики, «Запоріжсталь» є бюджетоутворюючим підприємством для регіону, одним з найбільших донорів міського бюджету. «Запоріжсталь» - драйвер сталого розвитку в Запорізькому регіоні. За підтримки підприємства у Запоріжжі втілюються проєкти з культури, освіти, спорту, патріотичного виховання, благоустрою, волонтерства, медицини, підтримки захисників України, надання гуманітарної допомоги, відновлення інфраструктури, зруйнованої ворожими обстрілами.

Центральна прохідна

Найвідоміша прохідна комбінату. Ще недавно вона мала зовсім інший вигляд. 

Саме цю прохідну показав кінорежисер Марлен Хуцієв у своєму фільмі «Весна на Зарічній вулиці» 1956 року.

У 2019 року центральну прохідну відреставрували.

У 2020 році комбінат вживав безпрецедентних заходів для боротьби з COVID-19 та захисту співробітників від ризику інфікування коронавірусом. З останніх технологічних рішень, на підприємстві встановлені системи автоматичного термоскринінгу – 12 терміналів, які можна побачити в дії.

Комплексна система термоскринінгу на основі технічних рішень Hikvision, дозволяє проводити швидкі, безконтактні, високоточні вимірювання температури тіла навіть за інтенсивного потоку працівників на прохідних комбінату.

Агломераційний цех

У серпні 1951 на заводі «Запоріжсталь» входить в експлуатацію агломераційний цех.

В агломераційному цеху залізорудну сировину підготовлюють до виробництва чавуну. У результаті виготовляється основний залізорудний агломерат. 

Аглофабрика Запоріжсталі – найсучасніша в Україні. Вона пройшла повну модернізацію з 2012 року та отримала сучасні аспіраційні установки. Сьогодні виробництво агломераційного цеху складається з 6 агломашин, що оснащені високоефективними установками газоочищення та аспірації. Практично всі процеси — автоматизовані. 

Цікавий факт: агломераційники називають шихту — залізорудну сировину - "пирогом". У металургів безліч професійних процесів пов’язані з їжею, адже територія комбінату — це  велика кухня. 

Доменний цех

Неодноразово доменний цех «Запоріжсталі» визнавали найкращим в Україні. За високий темп модернізації, застосування сучасних технологій при екологічній модернізації агрегатів, високі виробничі показники та професіоналізм людей, які тут працюють.

Сьогодні на комбінаті працюють три доменні печі з чотирьох. Кожна: технологічно сучасна та екологічна, бо обладнані системами аспірації ливарного двору та підбункерної естакади. Кожні дві години печі видають готовий чавун. Загальна виробнича потужність цеху - близько 4 з половиною мільйонів тонн чавуну на рік. 

Найсучасніша домна - домна №3, збудована 2017 року. Її висота - 86 метрів, що на 20 метрів вище за найбільшу будівельну висоту греблі Дніпровської гідроелектростанції. Застосування великовузлового складання в проєкті будівництва стало справжнім феноменом в промисловому будівництві України. Використовуючи інші інноваційні рішення під час розробки та реалізації, «Запоріжсталь» звели піч у рекордно короткі терміни - за вісім місяців замість двох років. Сьогодні доменна піч №3 - зразок сучасного металургійного виробництва не тільки в українських, але і в європейських масштабах.

Сталеплавильний цех

Сталеплавильний цех Запоріжсталі – найвпізнаваніший металургійний майданчик в Україні. Саме тут знімали кадри культового фільму "Весна на Зарічній вулиці" про історію кохання вчительки та металурга.

Прототипом працьовитого та цілеспрямованого головного героя стрічки став реальний запоріжсталівець – Георгій Пометун – на той момент один з наймолодших Героїв соціалістичної праці. Він допомагав актору Миколі Рибникову опанувати роль металурга. Теплі дружні стосунки сталевар та знаний актор пронесли крізь усе життя.

Зараз у сталеплавильному цеху працюють сім 500-тонних мартенівських печей та двованний сталеплавильний агрегат. Загальна виробнича потужність цеху - близько 3,5 млн тонн сталі на рік.

За свою історію, «Запоріжсталь» виплавив вже більше ніж 250 млн тонн сталі.

Цех підготовки составів

Перше, що бачить "новонароджена сталь" - состави з виливницями, які готують працівники цього цеху. Їхнє завдання — подавати состави під розлив сталі швидко, якісно та вчасно, щоб не порушувати чіткого виробничого ритму.  Тут працюють відповідальні професіонали, які знають свою справу, виконують роботу з максимальною віддачею та відмінно справляються з графіком сталеплавильного переділу.

Цех гарячого прокату

В цеху гарячого прокату метал починає свій шлях у вигляді злитків з нагрівальних колодязів, де певний час нагрівається до температури близько 1300-1400 градусів. Далі вже добре розігрітий злиток вирушає до стану "Слябінг 1150", де починаються його перші обтискання. Стан за лічені хвилини перетворює злиток у сляб, завдаючи йому гарну прямокутну форму.

Далі сляби відправляють або ж на склад для подальшої обробки, або до безперервного тонколистового стану гарячого прокату для надання форми тонкого рулони чи листа. 

На наступній виробничій ланці цеху гарячого прокату рулони потрапляють на агрегати повздожнього та поперечного різання, після чого готові листи та рулони пакують та відвантажують, або передають до суміжних цехів комбінату для подальшого перероблювання.   

Оператори, вальцювальники та інші працівники стану професійно керують процесом прокатування металу на всіх його етапах. 

Цех холодного прокату

Цех холодного прокату - складний механізм, роботу якого забезпечують спеціалісти різних напрямів. Вони стежать за справною роботою обладнання, керують кранами та станами, пакують продукцію та відвантажують її споживачам. 

Цех пройшов багато випробувань за понад рік війни. Це вимушена консервація обладнання, зниження обсягів виробництва, обмеження електропостачання, робота у непередбачуваних умовах, опанування нових видів продукції. І це не повний список викликів, які подолав колектив цеху холодного прокату. 

Сьогодні виробничі потужності цеху завантажені більш ніж на половину. Його співробітники працюють над підготовкою та відвантаженням холоднокатаного прокату споживачам за кордон і на внутрішній ринок. До колективу доєдналося чимало вимушених переселенців. Багато працівників почали волонтерити та пішли на фронт. Попри труднощі та виклики, вони працюють однією великою командою для комбінату, економіки та нашої держави. 

Склад готової продукції

Після того, як тонкі листи та рулони гарячекатаного і холоднокатаного прокату готові, вони відправляються на склад.

Звідти — відправляються споживачам на внутрішньому ринку або до країн-покупців за межами України. Всього Запоріжсталь постачає свою продукцію 40 країнам світу. 

Центральна диспетчерська

«Підприємство на долоні» - назва, що відображає суть центральної диспетчерської. Тут - уся інформація з понад 3 тисяч датчиків, встановлених на всіх виробничих агрегатах, у режимі реального часу. 

Диспетчер відстежує оперативну ситуацію на виробництві, бачить як працює виробниче та природоохоронне обладнання, має тісну комунікацію з усіма цехами та може корегувати темпи виробництва. 

Моніторинговий інформаційно-диспетчерський центр повністю спроєктований та реалізований фахівцями ІТ-служби «Запоріжсталі». Система створена на базі найсучасніших апаратно-програмних рішень від Microsoft, Cisco, Axis та Milestone. Система працює цілодобово, швидкість обробки отримання даних - лічені секунди.

Парк Сацького

Парк на території комбінату “Запоріжсталь” гордо носить назву Віталія Сацького — генерального директора підприємства, який понад 25 років обіймав цю посаду. Металург почав свою кар’єру на Криворіжсталі — з 1954 по 1980 роки пройшов трудовий шлях від інженера прокатного цеху до головного інженера — заступника директора. З 1980 по 1983 роки обіймав посаду директора Всесоюзного науково-дослідного проєктно-конструкторського технологічного інституту механізації праці в чорній металургії. З 1983 до 1986 року очолював «Укрметалургпром». Аж поки у 1986 році не став генеральним директором підприємства, якому присвятив десятки років свого професійного життяів — до 2012 року.

Саме Віталію Антоновичу належить ідея будівництва сучасного екологічного об'єкта — лінії соляно-кислотного травлення БТА-4, біля якої встановлено пам'ятний знак.

Все для фронту

Після нападу Німеччини на СРСР 22 червня 1941 року, «Запоріжсталь», як і інші промислові підприємства країни, переходить на випуск продукції, необхідної для фронту. На початку серпня 1941 року, німецькі війська підійшли впритул до Запоріжжя і розпочали систематичний артилерійський обстріл міста та території підприємства. Навіть під час ворожих атак, завод не зупинявся, хоч і потужності виробництва суттєво знизилися. Основна робота відбувалася у нічний час.

18 серпня 1941 року розпочинається створення плану евакуації заводу у глибокий тил країни. До 25 вересня 1941 року завершився демонтаж основного обладнання: цехів холодного прокату, товстолистових цехів, слябінгу, середньолистового стану, РМЗ та електростанцій. Все, що неможливо було демонтувати та вивезти — знищили. Це доменні печі №1, 2, 3, дев’ять мартенівських печей та заводську котельню. 

Окупувавши Запоріжжя, німецькі війська вивезли з території комбінату приблизно 100 тисяч тонн палива та 200 тис. тонн металу, серед якого виливниці, чавун, піддони, різноманітні металеві конструкції.

Звільнення міста

Звільнили Запоріжжя у жовтні 1943 року. Відступаючи, нацисти практично знищили "Запоріжсталь" - руйнування були максимальними. До квітня 1944 року відновлювальні роботи проводилися у фронтових умовах і під ворожим вогнем. Системне відновлення почалося наприкінці 1944 року, а 1947-го відбудову «Запоріжсталі» оголошено Всенародним будівництвом.

Відбудова

29 червня 1947 року — другий День народження "Запоріжсталі". У цей день була відбудована та задута доменна піч №3.

Історична довідка

Доменникам, що працювали на сирій руді, було важко забезпечувати сталеплавильників чавуном. Відсутність агломерату дуже уповільнювала нарощування виробництва. Для розв’язання цієї проблеми, в серпні 1951 року було введено в дію агломераційну фабрику у складі чотирьох машин ДО-2-50.

Перший агломерат отримала бригада майстра Д. Войтовського.

Історична довідка

З 1933 по 1938 роки на “Запоріжсталь” було введено в експлуатацію три доменних печі. Саме 16 листопада 1933 року вважається Днем народження комбінату, коли о 18:40 було отримано перший чавун з доменної печі №1. Вона пропрацювала 7 років без капітального ремонту, чим поставила рекорд з тривалості робіт у світовій практиці. 

1 травня 1939 року запорізькі металурги поставили світовий рекорд, виробивши 1650 тонн чавуну за добу. Цього показника вдалося досягти лише через рік після запуску доменної печі №3. Через два дні доменники побили свій результат, видавши вже 1750 тонн чавуну на добу!

Сьогодні термін експлуатації доменних печей збільшено до 20 років.  

Історична довідка

Своєю назвою мартенівське виробництво завдячує П'єру Мартену - французькому інженеру, який створив мартенівську піч у другій половині 19 століття. 

Перша запоріжсталівська сталь була отримана 21 вересня 1935 року. У варінні сталі брали участь сталевар Цвіркун і підручний сталевара Бондаренко. До кінця року почали працювати ще 3 мартенівські печі. Ось як висловився перший директор комбінату Ісаак Рогачевський про досягнення “Запоріжсталі”: «Не було ще такого приклада ні за кордоном, ні в СРСР, щоб мартенівські печі вступали в стрій одна за одною протягом кількох днів!».

Історична довідка

До 1941 року вже нараховувалось 10 мартенівських печей з садкою від 150 до 185 тонн. В 1952 році вперше в країні на «Запоріжсталі» були зроблені плавки на кисневому дутті, що призвело до скорочення середньої тривалості часу плавки сталі на 2 години, та збільшення зйому сталі з квадратного метра подачі печі на  - 100 тонн.  

У 1974 році на «Запоріжсталі» введена в експлуатацію перша по продуктивності в Україні двованна піч ДСА-1. Її продуктивність у 2,5 раза перевищувала продуктивність звичайних печей.

Історична довідка

На фотографії ви бачите першу виливницю "Запоріжсталі" -  металеву форму для розтопленого металу та утворення зливків. Сучасні екземпляри майже не змінилися у формі: лише зʼявилися різноманітні типорозміри.

Історична довідка

1 квітня 1937 року було здано в експлуатацію слябінг – перший в країні, перший в Європі, третій за світовими показниками. Отримана в результаті заготовина, що зветься слябом, служила вхідним матеріалом для отримання тонкого сталевого листа.

1 травня 1938 року розпочав роботу тонколистовий стан – єдиний у Європі тонколистовий стан безперервної прокатки листа завтовшки від 2 до 6 мм.

Історична довідка

В 1957 році на «Запоріжсталі» – вперше в країні виробництво гарячекатаного листа було переведено на рулонний спосіб, а також розпочато реконструкцію наявних прокатних станів, що надалі дозволило збільшити виробництво сталевого прокату майже на 82%. Це був найкращий показник в країні.

З метою суттєвої необхідності економії витрати природного газу, в 1994 році вперше в практиці експлуатації широкополосних прокатних станів, на «Запоріжсталі» впроваджено енергоощадну технологію – прямої (транзитної) прокатки слябів без попереднього підігріву в методичних печах. Це дозволило при виробництві однієї тонни продукції, знизити витрату природного газу на 75%. В 1996 році ця технологія визнана авторським винаходом і захищена патентом. 

Історична довідка

Швидкий розвиток машинобудівної промисловості зумовив велику кількість тонкого холоднокатаного сталевого листа. Тож у квітні 1939 року на "Запоріжсталі" запрацював цех холодної прокатки №1. За різноманітність, кількість сортаменту і виробничі потужності, новий підрозділ називали "завод у заводі".  І не просто так, адже до 1940-го року комбінат виготовляв 70% усього холоднокатаного сталевого листа країни. 

"Запоріжсталь" – перше та єдине в СРСР підприємство, де за передовою на той час технологією вироблявся тонкий холоднокатаний лист, придатний для штампування складних панельних деталей кузовів автомобілів, тракторів та іншої пересувної техніки. До прикладу: кузов автомобіля “Побєда” був суцільнометалевим і виготовленим з запоріжсталівського листа.

У 1959 році на «Запоріжсталі», вперше в країні, освоєно виробництво холодногнутих профілів. Машинобудівні підприємства країни отримали заготовину, що не потребувала додаткової обробки.

У 1973 році на підприємстві було освоєно та організовано промислове виробництво нового конструкційного та антикорозійного матеріалу – металопласту. Це тонка сталева смуга, покрита кольоровою полімерною плівкою. Різноманітність колірної гами, властивостей застосовуваних плівок, а також способів обробки металопласту, дозволили забезпечити широке застосування цього матеріалу у будівництві, автомобільній промисловості, суднобудуванні, виробництві побутової техніки, сільському господарстві та інших галузях.

У сучасній історії важливим рішенням для модернізації та підвищення екологічності цеху стало будівництво та пуск в експлуатацію безперервного травильного агрегату (БТА-4). Активна фаза будівництва сучасного виробничого цеху стартувала в січні 2014 року, введений БТА-4 в експлуатацію був вже у жовтні. Лінія соляно-кислотного травлення – унікальний для України промисловий об’єкт з повною автоматизацією виробництва, що виключає вплив людського фактору на роботу обладнання. Продуктивність БТА-4 становить 1350 тисяч тонн труєного металу на рік. При будівництві лінії використовували 3,5 тис. т металоконструкцій, 13 тис. м³ бетону і 30 км кабельної продукції. БТА-4 працює відповідно до європейських екологічних стандартів: викиди парів сірчаної кислоти в атмосферу і скиди промислових вод від цеху холодної прокатки в річку Дніпро повністю припинені.

Історична довідка

У 1959 році на «Запоріжсталі», вперше в країні, освоєно виробництво холодногнутих профілів. Машинобудівні підприємства країни отримали заготовину, що не потребувала додаткової обробки.

У 1973 році на підприємстві було освоєно та організовано промислове виробництво нового конструкційного та антикорозійного матеріалу – металопласту. Це тонка сталева смуга, покрита кольоровою полімерною плівкою. Різноманітність колірної гами, властивостей застосовуваних плівок, а також способів обробки металопласту, дозволили забезпечити широке застосування цього матеріалу у будівництві, автомобільній промисловості, суднобудуванні, виробництві побутової техніки, сільському господарстві та інших галузях.

У сучасній історії важливим рішенням для модернізації та підвищення екологічності цеху стало будівництво та пуск в експлуатацію безперервного травильного агрегату (БТА-4). Активна фаза будівництва сучасного виробничого цеху стартувала в січні 2014 року, введений БТА-4 в експлуатацію був вже у жовтні. Лінія соляно-кислотного травлення – унікальний для України промисловий об’єкт з повною автоматизацією виробництва, що виключає вплив людського фактору на роботу обладнання. Продуктивність БТА-4 становить 1350 тисяч тонн труєного металу на рік. При будівництві лінії використовували 3,5 тис. т металоконструкцій, 13 тис. м³ бетону і 30 км кабельної продукції. БТА-4 працює відповідно до європейських екологічних стандартів: викиди парів сірчаної кислоти в атмосферу і скиди промислових вод від цеху холодної прокатки в річку Дніпро повністю припинені.